注塑制品產(chǎn)生粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產(chǎn)生原因及處理品方法如下：

一、模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫模困難。因此，應(yīng)盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面最好鍍鉻，在進(jìn)行拋光處理時(shí)，拋光工具的動(dòng)作方向應(yīng)與熔料的充模方向一致。

二、模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。當(dāng)熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內(nèi)產(chǎn)生飛邊時(shí)，也會(huì)引起脫模困難。對(duì)此，應(yīng)修復(fù)損傷部位和減小鑲塊縫隙。

三、模具剛性不足。如果剛開(kāi)始注射時(shí)模具就打不開(kāi)，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過(guò)了彈性極限，模具就無(wú)法恢復(fù)原狀，不能繼續(xù)使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內(nèi)很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復(fù)形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無(wú)法打開(kāi)。

因此，在設(shè)計(jì)模具時(shí)，必須設(shè)計(jì)足夠的剛性和強(qiáng)度。試模時(shí)，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過(guò)程中是否變形，試模時(shí)的起始注射起始注射壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。

當(dāng)發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時(shí)，只靠加大開(kāi)模力是不行的，應(yīng)馬上將模具拆下來(lái)分解，并將塑件加熱軟化后取出。對(duì)于剛性不足的模具，可在模具外側(cè)鑲制框架，提高剛性。

四、脫模斜度不足或動(dòng)，定模板間平行度差。在設(shè)計(jì)和制作模具時(shí)，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強(qiáng)行頂出時(shí)，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開(kāi)裂等。模具的動(dòng)，定模板要相對(duì)平行，否則會(huì)導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。

五、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。如果澆道太長(zhǎng)，太小，主澆道和分澆道連接部分強(qiáng)度不夠，主澆道無(wú)冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會(huì)導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長(zhǎng)度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強(qiáng)度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。

確定澆口位置時(shí)，可通過(guò)增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個(gè)型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大 1~2mm。

六、頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或操作不當(dāng)。如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動(dòng)作不良，都會(huì)導(dǎo)致塑件無(wú)法脫模。

在條件充許的情況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應(yīng)控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動(dòng)作不良的主要原因是由于各滑動(dòng)件間粘滯。

七、模具排氣不良或模芯無(wú)進(jìn)氣口也會(huì)引起粘模及脫模不良。應(yīng)改善模具的排氣條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進(jìn)氣孔。

八、模溫控制不當(dāng)或冷卻時(shí)間長(zhǎng)短不適當(dāng)。如果在分型面處難脫模時(shí)，可適當(dāng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間。若在型腔面處難脫模時(shí)，可適當(dāng)降低模具溫度或增加冷卻時(shí)間。此外，定模的溫度太高，也會(huì)導(dǎo)致脫模不良。模具型腔材質(zhì)為多孔軟質(zhì)材料時(shí)會(huì)引起粘模。對(duì)此，應(yīng)換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。

澆道拉出不良，澆口無(wú)拉釣機(jī)構(gòu)，分型面以下低凹，型腔邊線超過(guò)合模線等模具缺陷都會(huì)不同程度地影響塑件脫模。對(duì)此，應(yīng)引起注意并予以修整。